Os sub -cuts são características que não podem ser ejetadas diretamente de um molde devido à sua geometria. Moldes de acoplamento rápido Aborde esse desafio por meio de mecanismos especializados, como núcleos laterais, núcleos dobráveis ​​e levantadores. Os núcleos laterais são usados ​​para os malhados externos, retraindo horizontalmente durante o curso de abertura do molde. Isso permite que o molde capture a forma dos recursos externos do acoplamento, como retenção de ranhuras ou componentes de encaixe, sem causar danos. Os núcleos dobráveis ​​são empregados para subcontos internos que, de outra forma, seriam impossíveis de demorar. Esses núcleos entram em colapso para dentro após a parte solidificada, garantindo que a forma interna, como caminhos de fluxo complexa ou bolsões de retenção, seja formada adequadamente. O uso de ações mecânicas como essas aumenta significativamente a flexibilidade do design do molde, possibilitando incorporar reduções de sub -cuts sem sacrificar a qualidade da peça ou a longevidade do molde. Para reduções internas mais complexas, mecanismos desaparafusados ​​ou inserções rotativas podem ser incorporadas para permitir a extração total da parte moldada sem distorção.

As roscas de moldagem, externas ou internas, requer precisão para garantir um ajuste e funcionalidade adequados, principalmente para componentes em aplicações que requerem engajamento mecânico ou de vedação, como acoplamentos hidráulicos. Para roscas externas, os moldes de acoplamento rápido geralmente usam mecanismos desaparafusos. Eles são normalmente alimentados por motores elétricos ou cilindros hidráulicos, que permitem que a rosca seja formada durante a injeção e depois girada durante o processo de ejeção. Esses sistemas podem usar um mecanismo de rack e pinhão ou inserções rosqueadas para garantir que o perfil da rosca permaneça intacto e não seja danificado durante a demissão. Para roscas internas, o molde pode usar mecanismos de desaparafusos rotativos que giram o núcleo durante o curso de ejeção, garantindo que a rosca interna seja preservada sem qualquer distorção ou flash. Inserções de roscas dobráveis ​​ou tecnologia de núcleo dividido são usadas em projetos menores e mais completos, principalmente quando um mecanismo desaparafusado seria muito complexo ou desnecessário. Essas inserções permitem a formação de áreas roscadas sem precisar de rotação e entram em colapso à medida que a peça é ejetada, reduzindo a chance de danos na linha.

Mecanismos de bloqueio, como bloqueios de esferas, recursos de encaixe ou ranhuras detentas são encontradas em sistemas de acoplamento rápido para garantir um engajamento seguro entre as peças. Os moldes de acoplamento rápido são projetados para formar com precisão esses recursos com precisão, usando inserções de precisão e designs de desligamento para criar formas de tolerância apertadas. A complexidade desses mecanismos de travamento geralmente requer o uso de moldes com várias linhas, o que permite que o molde forme recursos de múltiplas direções sem interferir na parte durante a ejeção. Em alguns projetos, o mecanismo de travamento pode exigir vários estágios de ação do molde, incluindo extratores hidráulicos ou levantadores mecânicos que retiram o recurso de travamento à medida que o molde é aberto. Por exemplo, ao criar um soquete de bola para um acoplamento rápido, o molde pode empregar um sistema de pinos ejetores que empurra suavemente a bola ou o recurso de mola no lugar, garantindo que a peça seja mantida com segurança enquanto for desmembrada. Este método impede a deformação do mecanismo de travamento e garante que as peças se entrelaçam corretamente quando montadas.

Nos componentes de acoplamento, especialmente aqueles que envolvem superfícies de vedação ou engajamento mecânico, a precisão dimensional é crítica. Mesmo pequenas variações no perfil da linha ou na geometria do mecanismo de travamento podem resultar em mau funcionamento ou vazamento. O molde de acoplamento rápido garante alta precisão repetível através do uso do controle de tolerância no nível de mícrons. Ao incorporar materiais de molde de alta qualidade, como aço endurecido ou aço de alto carbono, e usando técnicas avançadas como usinagem de descarga elétrica (EDM) para detalhes finos, os fabricantes podem obter tolerâncias extremamente apertadas. Esses moldes são frequentemente monitorados eletronicamente durante a produção para garantir que as variações sejam detectadas precocemente, garantindo que cada parte produzida permaneça dentro da especificação, mesmo após a produção longa de produção.